1.1.1 概述
1.1.1.1 設(shè)計規(guī)模
煤氣凈化車間與2×70孔7.63m復(fù)熱式焦?fàn)t、年產(chǎn)210萬噸焦炭的煉焦生產(chǎn)能力相配套。
煤氣處理量: 102302m3/h（含尾氣）
1.1.1.2 主要工藝流程
1) 采用橫管初冷器，分三段冷卻，中間設(shè)有斷塔板。
1) 初冷器采用高效橫管冷卻器，分三段冷卻煤氣。中段和下段帶斷塔盤。
2) 電捕焦油器為蜂窩式，蜂窩為不銹鋼，外殼為碳鋼。
3) 煤氣鼓風(fēng)機(jī)采用三元流技術(shù)，變頻調(diào)速。
4) 煤氣的脫氨采用噴淋飽和器法。
5) 終冷采用間接終冷，洗苯塔為輕瓷填料。
6) 脫硫采用真空碳酸鉀法，酸汽用克勞斯?fàn)t生產(chǎn)硫磺。
7) 焦油氨水的分離采用立式焦油氨水分離槽的工藝。
8) 粗苯蒸餾采用管式爐、一塔生產(chǎn)兩種苯的工藝。
1.1.1.3 煤氣凈化車間組成
煤氣凈化車間組成為: 冷凝鼓風(fēng)工段、硫銨工段（含剩余氨水蒸氨裝置）、終冷洗苯工段、脫硫硫回收工段、粗苯蒸餾工段和酸堿庫工段。
1.1.2 設(shè)計基礎(chǔ)數(shù)據(jù)
焦?fàn)t裝煤量 310.32t/h（干基）
煤氣產(chǎn)率 320m3/t（干煤）
焦?fàn)t煤氣產(chǎn)量 310.32×320=99302m3/h
克勞斯尾氣 3000m3/h
煤氣凈化車間煤氣處理能力 102302m3/h
1.1.2.1 凈化前、后煤氣中雜質(zhì)含量
雜質(zhì)含量（g/m3） 凈化前 凈化后
焦油 0.05
NH3 6 0.05
H2S 6 0.1
HCN 1.5 0.5
BTX 34 4
萘 0.3
1.1.2.2 產(chǎn)品產(chǎn)率
焦油 3.5%(對干煤)
輕苯 0.93%(對干煤)
精重苯 0.03%(對干煤)
硫銨 1.0%(對干煤)
1.1.2.3 動力條件
1.1.2.3.1 循環(huán)水
進(jìn)口溫度 | 33℃ |
出口溫度 | 46℃ |
壓力 | 0.4～0.5MPa |
1.1.2.3.2 低溫水
進(jìn)口溫度 | 16℃ |
出口溫度 | 23℃ |
壓力 | 0.4MPa |
1.1.2.3.3 工業(yè)水
1.1.2.3.4 電
1.1.2.3.5 低壓蒸汽
1.1.2.3.6 壓縮空氣
1.1.3 原料及產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)
1.1.3.1 焦油
焦油——符合YB/T5075-93中1號指標(biāo)
密度(20°C) | 1.15~1.21g/cm3 |
甲苯不溶物（無水基） | 3.5~7% |
灰分 | 不大于0.13% |
水分 | 不大于4.0% |
粘度(E80) | 不大于4 |
萘含量（無水基），% | 不大于7.0(不作考核指標(biāo)) |
1.1.3.2 硫銨
硫銨——符合GB535-1995（**農(nóng)業(yè)品）
氮（N）含量（以干基計） | ≥21.0% |
水分（H2O）含量 | ≤0.3% |
游離酸H2SO4含量 | ≤0.05% |
1.1.3.3 輕苯
輕苯---符合YB/T5022-93
外觀 | 黃色透明液體 |
密度(20°C) | 0.87~0.88g/ml |
餾出96%（容）溫度，℃ | 不大于150 |
水分 | 室溫（18~25℃）下目測無可見的不溶解的水 |
1.1.3.4 液體燒堿（40%）
液體燒堿（40%）---符合GB209-93
碳酸鈉（Na2CO3）含量 | ≤0.6% |
氯化鈉（NaCl）含量 | ≤2% |
三氧化二鐵（Fe2O3）含量 | ≤0.01% |
1.1.3.5 洗油
洗油
密度(20°C) | 1.03～1.06g/cm3 |
餾程（大氣壓760mmHg） 230℃前餾出量（容） 300℃前餾出量（容） | 不大于3% 不小于90% |
酚含量 | 不大于0.5% |
萘含量 | 不大于15.0% |
水分 | 不大于1.0% |
粘度(E50) | 不大于1.5 |
15℃結(jié)晶物 | 無 |
1.1.3.6 硫酸（93%）
硫酸（93%）---符合GB/T534-2002
灰分的質(zhì)量分?jǐn)?shù)/% | ≤0.03 |
鐵（Fe）質(zhì)量分?jǐn)?shù)/% | ≤0.01 |
砷(As) 質(zhì)量分?jǐn)?shù)/% | ≤0.005 |
汞（Hg）質(zhì)量分?jǐn)?shù)/% | ≤0.01 |
鉛（Pb）質(zhì)量分?jǐn)?shù)/% | ≤0.02 |
透明度/mm | ≥50 |
色度/ml | ≤2.0 |
1.1.3.7 硫磺
硫磺---
1.1.3.8 堿
堿 KOH
濃度 50%（Wt）
1.1.4 工藝流程、特點(diǎn)、主要技術(shù)操作指標(biāo)及主要設(shè)備選擇
1.1.4.1 冷凝鼓風(fēng)工段
1)工藝流程：
來自焦?fàn)t～82℃荒煤氣與焦油和氨水沿吸煤氣管道至氣液分離器，氣液分離后荒煤氣由上部出來，進(jìn)入并聯(lián)操作的橫管初冷器，分三段冷卻。上段用脫硫工段再沸器后65°C循環(huán)水，中段用33°C循環(huán)水，下段用16°C低溫水將煤氣冷卻至21~22°C。由橫管初冷器下部排出的煤氣，進(jìn)入電捕焦油器，除掉煤氣中夾帶的焦油，再由煤氣鼓風(fēng)機(jī)壓送至硫銨工段。
上段余熱水用熱水泵加壓經(jīng)橫管初冷器上段換熱后送至脫硫工段循環(huán)使用。
為了保證初冷器冷卻效果，在中段和下段連續(xù)噴灑焦油、氨水混合液，在其頂部用熱氨水不定期沖洗，以**管壁上的焦油、萘等雜質(zhì)。
初冷器中段和下段之間帶有斷塔盤。上段和中段排出的冷凝液經(jīng)水封槽流入上段冷凝液槽，用上段冷凝液泵將冷凝液一部分送到初冷器中段噴灑，多余部分送至焦油渣預(yù)分離器。下段排出的冷凝液經(jīng)水封槽流入下段冷凝液槽，用下段冷凝液泵送到初冷器下段噴灑，多余部分經(jīng)交通管流入上段冷凝液槽。
由氣液分離器分離下來的焦油和氨水首先進(jìn)入到焦油渣預(yù)分離器，在此進(jìn)行焦油氨水和焦油渣的分離。
在焦油渣預(yù)分離器的出口處設(shè)有篦篩，大于8mm的固體物將留在預(yù)分離器內(nèi)，沉降到預(yù)分離器的錐形底上，并通過焦油壓榨泵抽出。在焦油壓榨泵中固體物質(zhì)被粉碎，并被送回到焦油渣預(yù)分離器的上部。
焦油渣預(yù)分離器的濾篩是一種自動篩分裝置，如果篩孔被堵塞，可用蒸汽反吹掃。
從焦油渣預(yù)分離器出來的焦油氨水進(jìn)入焦油氨水分離槽，在此進(jìn)行氨水和焦油的分離。在焦油氨水分離槽的下部設(shè)有錐形底板，利用溫度和比重不同，焦油沉向底部，通過焦油中間泵抽出，送至超級離心機(jī)進(jìn)一步脫水并除渣，處理后的焦油自流到焦油槽，通過焦油泵送往焦油庫區(qū)，焦油氨水分離槽上部的氨水流入下部的循環(huán)氨水中間槽，由循環(huán)氨水泵送至焦?fàn)t集氣管循環(huán)噴灑冷卻煤氣。
剩余氨水從焦油氨水分離槽自流到剩余氨水中間槽沉淀分離重質(zhì)油后，再經(jīng)除焦油器除焦油后自流入剩余氨水槽，用剩余氨水泵送往硫銨工段蒸氨裝置。
在焦油氨水分離槽的分界面處取出焦油氨水混合物，其中含有約30～50%的焦油，自流到下段冷凝液槽。
超級離心機(jī)分離出的焦油渣排入焦油渣車，定期送備煤。
2)工藝特點(diǎn)：
a)初冷器采用高效橫管冷卻器，將煤氣冷卻到21~22°C，在初冷器中分段噴灑焦油氨水混合物，使煤氣中的大部分萘通過冷卻脫除，從而實現(xiàn)了煤氣降溫、除油、除萘的目的，確保后序設(shè)備無堵塞之患，
b)橫管冷卻器中間帶斷塔盤，節(jié)省低溫水用量，降低操作費(fèi)用。上段余熱水經(jīng)換熱后用于脫硫工段的再沸器加熱，節(jié)省了蒸汽用量。
c)采用高效的電捕焦油器，處理后煤氣中焦油可控制在50mg/m3以下，有利于后序設(shè)備的正常操作。瓷瓶充氮?dú)饧右员Ｗo(hù)，減少維修量，延長瓷瓶的壽命。
d)剩余氨水經(jīng)除焦油器浮選后進(jìn)一步降低焦油含量，減輕焦油在蒸氨塔塔盤上的聚合，保證蒸氨塔穩(wěn)定操作，蒸氨廢水質(zhì)量穩(wěn)定，有利于環(huán)境保護(hù)。
e) 采用超級離心機(jī)，進(jìn)一步脫除焦油中的水份并除去焦油中的焦油渣，以滿足焦油車間操作需要。
f) 各貯槽放散氣經(jīng)壓力平衡系統(tǒng)引入負(fù)壓煤氣管道，有利于環(huán)境保護(hù)。
3)主要技術(shù)操作指標(biāo)
初冷器前煤氣溫度 | ～82℃ |
初冷器后煤氣溫度 | 21～22℃ |
初冷器上段余熱水入口溫度 | 65℃ |
初冷器上段余熱水出口溫度 | 75℃ |
初冷器中段循環(huán)水入口溫度 | 33℃ |
初冷器中段循環(huán)水出口溫度 | 46℃ |
初冷器下段低溫水入口溫度 | 16℃ |
初冷器下段低溫水出口溫度 | 23℃ |
電捕焦油器絕緣箱溫度 | 80～100℃ |
初冷器阻力 | 1500Pa |
電捕焦油器阻力 | 1000Pa |
4)主要設(shè)備的選擇
設(shè)備名稱及規(guī)格 | 主要材質(zhì) | 臺數(shù) | 備注 |
初冷器 F=8822m2 | 碳鋼 | 4 | |
電捕焦油器 DN5200 | 碳鋼 | 3 | |
焦油氨水分離槽 | 碳鋼 | 2 | |
煤氣鼓風(fēng)機(jī) | | 3 | 變頻調(diào)速 |
超級離心機(jī) Q=15t/h | | 2 | 引進(jìn) |
焦油壓榨泵 | | 2 | 引進(jìn) |
5)主要環(huán)保措施
a) 設(shè)有壓力平衡系統(tǒng)，各貯槽的放散氣均接至其中。
b) 設(shè)備放空液、泵的漏液經(jīng)地下放空槽回系統(tǒng)，廢水不外排。
c) 焦油渣回兌煉焦煤中，廢渣不外排。
1.1.4.2 硫銨工段
1)工藝流程：
由冷凝鼓風(fēng)工段來的煤氣進(jìn)入噴淋式硫銨飽和器。煤氣在飽和器的上段分兩股進(jìn)入環(huán)形室,與循環(huán)母液逆流接觸，其中的氨被母液中的硫酸吸收，生成硫酸銨。脫氨后的煤氣在飽和器的后室合并成一股,經(jīng)小母液循環(huán)泵送出的母液連續(xù)噴灑洗滌后，沿切線方向進(jìn)入飽和器內(nèi)旋風(fēng)式除酸器，分離出煤氣中所夾帶的酸霧后，送至終冷洗苯工段。
飽和器下段上部的母液經(jīng)大母液循環(huán)泵連續(xù)抽出送至飽和器上段環(huán)形噴灑室循環(huán)噴灑，噴灑后的循環(huán)母液經(jīng)中心降液管流至飽和器的下段。在飽和器的下段，晶核通過飽和介質(zhì)向上運(yùn)動，使晶體長大，并引起晶粒分級。當(dāng)飽和器下段硫銨母液中晶比達(dá)到25%-40%（v%）時，用結(jié)晶泵將其底部的漿液抽送至室內(nèi)結(jié)晶槽。飽和器滿流口溢出的母液自流至滿流槽，再用小母液循環(huán)泵連續(xù)抽送至飽和器的后室循環(huán)噴灑，以進(jìn)一步脫除煤氣中的氨。
飽和器定期加酸加水沖洗時，多余母液經(jīng)滿流槽滿流到母液貯槽；加酸加水沖洗完畢后，再用小母液循環(huán)泵逐漸抽出，回補(bǔ)到飽和器系統(tǒng)。
當(dāng)飽和器母液系統(tǒng)水不平衡（水分過剩）時，可通過母液加熱器對母液進(jìn)行加熱，使多余的水分從煤氣系統(tǒng)中帶走，以維持系統(tǒng)的水平衡。
結(jié)晶槽中的硫銨結(jié)晶排放到硫銨離心機(jī)離心分離。從離心機(jī)分離出的硫銨結(jié)晶先經(jīng)溜槽排放到螺旋輸送機(jī)，再由螺旋輸送機(jī)輸送到振動流化床干燥器，經(jīng)干燥、冷卻后進(jìn)入硫銨貯斗。經(jīng)稱量、包裝后送入成品庫。
離心機(jī)濾出的母液與結(jié)晶槽滿流出來的母液一同自流回飽和器的下段。
由振動流化床干燥器出來的尾氣在排入大氣前設(shè)有兩級除塵。首先經(jīng)兩組干式旋風(fēng)除塵器除去尾氣中夾帶的大部分硫銨粉塵，再由尾氣引風(fēng)機(jī)抽送至排氣洗凈塔，在此用循環(huán)母液對尾氣進(jìn)行連續(xù)循環(huán)噴灑，以進(jìn)一步除去尾氣中夾帶的殘留硫銨粉塵，*后經(jīng)霧沫分離器除去尾氣中夾帶的液滴后排入大氣。
排氣洗凈塔排出的循環(huán)母液經(jīng)排氣洗凈塔泵送至排氣洗凈塔頂部循環(huán)噴灑；同時向尾氣洗凈塔連續(xù)定量補(bǔ)入少量工業(yè)新水，多余母液經(jīng)滿流管送回硫銨母液系統(tǒng)。
硫銨工段所需的93%濃硫酸定期由酸堿庫送來。濃硫酸首先被送至硫酸高置槽，然后自流到飽和器系統(tǒng)的滿流槽。
由冷凝鼓風(fēng)工段送來的剩余氨水與蒸氨塔底排出的蒸氨廢水換熱后進(jìn)入蒸氨塔，用直接蒸汽將氨蒸出，同時從脫硫塔上段排出的含堿冷凝液進(jìn)入蒸氨塔上部分解剩余氨水中的固定氨，蒸氨塔頂部的氨汽經(jīng)氨分縮器分縮后，送入飽和器內(nèi)。蒸氨廢水與剩余氨水換熱后，再經(jīng)廢水冷卻器冷卻，送至酚氰污水處理站。
蒸氨塔底產(chǎn)生的瀝青定期排至瀝青坑，冷卻后人工取出送煤場兌入配煤。
2)工藝特點(diǎn)
a) 采用噴淋式飽和器，材質(zhì)為不銹鋼,使用壽命長,集酸洗、除酸與結(jié)晶為一體，煤氣系統(tǒng)阻力小，硫銨顆粒較大,流程簡單，工藝先進(jìn)，技術(shù)可靠。
b) 硫銨母液系統(tǒng)設(shè)備及管道均采用超低碳不銹鋼材質(zhì),使用壽命長,可保證裝置長期連續(xù)穩(wěn)定操作，減少維護(hù)費(fèi)用。
c) 硫銨干燥采用振動流化床，干燥效果好，易于操作維護(hù)。
d) 硫銨干燥尾氣采用干式及濕式兩級除塵，除塵效率高，環(huán)保效果好。
d)蒸氨塔為不銹鋼浮閥塔，蒸餾效率高，耐腐蝕性好，操作穩(wěn)定。
e)蒸氨加堿分解固定銨，降低了廢水中的全氨含量，為后序廢水處理創(chuàng)造了良好條件。
3)主要技術(shù)操作指標(biāo)
飽和器后煤氣含氨 | 0.05g/m3 |
飽和器后煤氣溫度 | 50～55℃ |
干燥后硫銨含水 | ≤0.3% |
飽和器的阻力 | ≤2000Pa |
4)主要設(shè)備的選擇
設(shè)備名稱及規(guī)格 | 主要材質(zhì) | 臺數(shù) |
飽和器DN4200H=10160 | SUS316L | 3 |
大母液循環(huán)泵Q＝800m3/h H=26m | 904L | 3 |
離心機(jī)5.5t/h | SUS316L | 3 |
振動流化床干燥器8～10t/h | | 1 |
蒸氨塔DN2000 H=20450 | 304/316L | 2 |
氨分縮器 | TA2 | 2 |
5)主要環(huán)保措施
a)放空母液、酚水進(jìn)入地下放空槽，然后返回系統(tǒng)，不外排。
b) 硫銨干燥尾氣采用干式及濕式兩級除塵，除塵效率高，環(huán)保效果好。
1.1.4.3 終冷洗苯工段
1)工藝流程：
硫銨工段來的～55℃的煤氣，從煤氣終冷器頂部進(jìn)入。終冷器采用間接冷卻，分二段。上段用33℃的循環(huán)水，下段用16℃的低溫水將煤氣冷到～25℃后進(jìn)入洗苯塔，煤氣經(jīng)貧油洗滌脫除粗苯后，送往脫硫工段。
為了保證終冷器冷卻效果，在中段和下段連續(xù)噴灑循環(huán)液，多余的煤氣冷凝液送入冷凝鼓風(fēng)工段的焦油渣預(yù)分離器中。
由粗苯蒸餾工段送來的貧油從洗苯塔的頂部噴灑，與煤氣逆向接觸吸收煤氣中的苯，塔底富油經(jīng)富油泵送至粗苯蒸餾工段脫苯后循環(huán)使用。
2)工藝特點(diǎn)
a)洗苯塔選用輕瓷填料，比表面積大，節(jié)省投資，使用壽命長。
3)主要技術(shù)操作指標(biāo)
出終冷塔的煤氣溫度 | ～25℃ |
進(jìn)洗苯塔的貧油溫度 | ～27℃ |
終冷塔阻力 | ＜1000Pa |
洗苯塔阻力 | ＜1500Pa |
洗苯塔后煤氣含苯量 | 4g/m3 |
4)主要設(shè)備的選擇
設(shè)備名稱及規(guī)格 | 主要材質(zhì) | 臺數(shù) |
橫管終冷器 F=4700 m2 | Q235-A | 2 |
洗苯塔DN5600 H=37700 | Q235-A | 1 |
5)主要環(huán)保措施
系統(tǒng)內(nèi)的放空水、放空油和漏液集中回收，不對環(huán)境產(chǎn)生污染。
1.1.4.4 脫硫工段
1)工藝流程
來自洗苯塔后的煤氣進(jìn)入脫硫塔。脫硫塔分兩段，上段為堿洗段，下段為洗滌段，中間設(shè)斷塔盤。煤氣自下而上與堿液（鉀）逆流接觸，煤氣中的H2S、HCN等酸性氣體被吸收。同時，在脫硫塔上段加入分解剩余氨水中固定銨所需的堿液(NaOH)，進(jìn)一步脫除煤氣中的H2S，使煤氣中的H2S含量≤100mg/m3。脫硫后的煤氣一部分送回焦?fàn)t和粗苯管式爐加熱使用，其余送往用戶。
吸收了酸性氣體的富液分兩股分別與再生塔底出來的熱貧液和中部出來的熱半貧液換熱后，由頂部進(jìn)入再生塔再生。再生塔在真空低溫下運(yùn)行，富液與再生塔底上升的水蒸汽接觸使酸性成分解吸，再生塔頂出來的酸性氣體進(jìn)冷凝冷卻器，除水后，經(jīng)真空泵將酸性氣體送至硫回收裝置。
再生塔再生的熱源來自初冷器上段的余熱水和克勞斯裝置廢熱鍋爐來的0.15MPa蒸汽。
再生后的熱貧液和熱半貧液經(jīng)與富液換熱和冷卻器冷卻后，由洗滌段頂部和中部進(jìn)入脫硫塔循環(huán)使用。
脫硫廢液送至剩余氨水槽中。
由真空泵送來的酸汽（含有H2S、HCN和少量NH3及CO2），進(jìn)入克勞斯?fàn)t，在克勞斯?fàn)t前部的燃燒器中，酸汽中三分之一的H2S與空氣燃燒生成SO2，其余三分之二的H2S與生成的SO2反應(yīng)，生成元素硫。其主要反應(yīng)如下：
H2S＋3/2O2→SO2＋H20
2H2S＋SO2→3/2S2＋2H20
酸汽中的NH3、CO2和HCN等氮化物在高溫還原氣氛和催化劑的作用下反應(yīng)分解為H2、N2和CO。酸汽中的烴類化合物也能完全分解或燃燒。
爐中高溫主要依靠化學(xué)反應(yīng)熱來維持。因酸汽中H2S含量在50%～60%，尚需通入一些蒸汽來冷卻爐膛，煤氣只用于開工階段。
由克勞斯?fàn)t排出的高溫過程氣，經(jīng)廢熱鍋爐內(nèi)的過程氣冷卻器冷卻，冷凝出部分液硫。由廢熱鍋爐排出的過程氣仍含有H2S與SO2，使其連續(xù)進(jìn)入克勞斯反應(yīng)器，進(jìn)一步使H2S與SO2反應(yīng)趨于完全。并經(jīng)設(shè)置在廢熱鍋爐內(nèi)的硫冷凝器冷凝和分離器分離出液硫。廢熱鍋爐回收的熱量用于生產(chǎn)0.15MPa的水蒸汽，可用于焦油貯槽加熱和焦油管蒸汽夾套。而從過程氣冷卻器冷凝出的液硫和從分離器分離出液硫，經(jīng)硫封槽匯入液硫貯槽貯存，定期用泵抽出送至硫結(jié)片機(jī)生產(chǎn)固體硫磺，裝袋稱量外銷。
為達(dá)到克勞斯反應(yīng)器進(jìn)口溫度的要求，將部分克勞斯?fàn)t排出的熱過程氣摻入冷卻后的過程氣中。熱過程氣的流量由過程氣冷卻器的中央管控制。
由廢熱鍋爐內(nèi)硫冷凝器排出的過程氣經(jīng)分離器分離出夾帶的液硫后，稱為克勞斯尾氣，溫度約135℃，進(jìn)入氣液分離器前的吸煤氣管道。
廢熱鍋爐所需軟水由外部送來，首先進(jìn)入鍋爐供水處理槽，槽內(nèi)通入直接蒸汽加熱，進(jìn)行蒸吹脫氣，為使鍋爐供水符合標(biāo)準(zhǔn)，由試劑泵向水中加入化學(xué)試劑。經(jīng)處理后的軟水用泵抽出，進(jìn)入廢熱鍋爐。
克勞斯?fàn)t所需之空氣和煤氣由空氣鼓風(fēng)機(jī)和煤氣增壓機(jī)提供。
克勞斯?fàn)t裝有火焰監(jiān)視器，并設(shè)有**關(guān)閉機(jī)構(gòu)，當(dāng)出現(xiàn)酸汽、空氣流量太小，煤氣、空氣壓力過低或鍋爐液位過低等不正常狀態(tài)時，克勞斯?fàn)t將自動關(guān)閉，酸汽送往初冷前煤氣管道。
考慮到克勞斯法生產(chǎn)硫磺裝置需定期檢修，而脫硫不能停車的要求，本設(shè)計設(shè)置了2套制取硫磺裝置。
2）工藝特點(diǎn)
a)脫硫劑單一僅采用KOH，成本低，操作簡單。
b)富液再生采用真空解析法，操作溫度低，因系統(tǒng)中氧含量少副反應(yīng)速度慢，生成的廢液非常少。
c)富液再生的熱源為初冷余熱水，有效利用荒煤氣余熱，節(jié)省能源。
d)再生溫度低，腐蝕弱，吸收塔、再生塔及大部分設(shè)備材質(zhì)為碳鋼，投資省。
e）硫回收采用單級的克勞斯反應(yīng)工藝流程，H2S的轉(zhuǎn)化率約90%，所得產(chǎn)品固體硫磺的純度高達(dá)99.5%。
f）將過程氣冷卻器和硫冷凝器集合在廢熱鍋爐內(nèi)，減少了設(shè)備數(shù)量及占地。
g）設(shè)置廢熱鍋爐，*大限度地利用過程氣的余熱，節(jié)省了能源，提高了整個裝置的熱效率。
h）可使酸汽中的NH3、HCN、烴類化合物完全分解或燃燒，避免了銨鹽和積炭對催化劑的影響。
i）克勞斯尾氣返回吸煤氣管道，不污染大氣，而尾氣中剩余H2S還可繼續(xù)回收，可燃成分也得到利用。
3) 主要技術(shù)操作指標(biāo)
脫硫塔后煤氣中H2S含量 | 100mg/m3 |
脫硫塔阻力 | 6000Pa |
4) 主要設(shè)備的選擇
設(shè) 備 名 稱 | 主要材質(zhì) | 臺數(shù) | 備 注 |
脫硫塔DN5800 H=28000 | Q235-A | 2 | |
真空泵 | | 3套 | |
再生塔DN4200 H=28300 | Q235-A | 3 | |
克勞斯?fàn)tDN2200 L=9500 | Q235-A | 2 | |
5)主要環(huán)保措施
設(shè)備放空液、泵的漏液經(jīng)地下放空槽返回脫硫系統(tǒng)不外排。
1.1.4.5 粗苯蒸餾工段
1)工藝流程：
從終冷洗苯工段送來的富油依次送經(jīng)油汽換熱器，二段貧富油換熱器，一段貧富油換熱器，再經(jīng)管式爐加熱至185～190℃后進(jìn)入脫苯塔，在此用再生器來的直接蒸汽進(jìn)行汽提和蒸餾。塔頂逸出的輕苯蒸汽經(jīng)油汽換熱器，輕苯冷凝冷卻器冷卻后，進(jìn)入油水分離器。分出的輕苯流入輕苯回流槽，部分用輕苯回流泵送至塔頂作為回流，其余進(jìn)入輕苯中間槽，再用輕苯產(chǎn)品泵送至精苯庫區(qū)。
脫苯塔底排出的熱貧油, 用熱貧油泵抽出1~1.5%的量送入再生器內(nèi),用經(jīng)管式爐加熱的過熱蒸汽蒸吹再生。再生殘渣排入殘渣油槽。其余的熱貧油經(jīng)一段貧富油換熱器、二段貧富油換熱器、一段貧油冷卻器、二段貧油冷卻器冷卻至~27℃后去終冷洗苯工段。
在脫苯塔的頂部設(shè)有斷塔盤及塔外油水分離器,用以引出塔頂積水,穩(wěn)定操作。
從脫苯塔側(cè)線引出的精重苯流入精重苯槽，自流到精苯庫區(qū)。
從脫苯塔側(cè)線引出萘油餾份,以降低貧油含萘。引出的萘油餾份進(jìn)入殘渣油槽，定期用泵送至冷凝鼓風(fēng)工段焦油槽中。
各油水分離器排出的分離水，經(jīng)控制分離器排入分離水槽,再用泵送往冷凝鼓風(fēng)工段。
焦油庫區(qū)送來的新洗油進(jìn)入洗油槽，經(jīng)富油泵入口補(bǔ)入系統(tǒng)。
各貯槽的不凝氣集中引至鼓風(fēng)機(jī)前的煤氣管道中。
2)工藝特點(diǎn)：
a) 脫苯塔上段設(shè)有斷塔板，防止塔板積水，利于脫苯塔的操作。
b) 脫苯塔為55層塔板，生產(chǎn)兩種苯。塔頂打回流，帶精重苯和萘側(cè)線，流程短，投資省。
c)各槽器放散氣均接入鼓風(fēng)機(jī)前的煤氣管道中，有利于環(huán)境保護(hù)。
3)主要技術(shù)操作指標(biāo)
二段貧富油換熱器后富油溫度 105℃
一段貧富油換熱器后富油溫度 145℃
管式加熱爐后富油溫度 185~190℃
脫苯塔頂部溫度 78～79℃
脫苯塔底部貧油溫 180~185℃
一段貧富油換熱器后貧油溫度 140℃
二段貧富油換熱器后貧油溫度 100℃
脫苯塔萘油側(cè)線溫度 125～135℃
入再生器過熱蒸汽溫度 400℃
一段貧油冷卻器后貧油溫度 45℃
二段貧油冷卻器后貧油溫度 27～29℃
再生器頂部壓力 50kPa
再生器頂部溫度 ～200℃
再生器底部溫度 200～210℃
管式爐爐膛溫度 600～800℃
管式爐廢氣溫度 300～400℃
輕苯冷凝冷卻器油出口溫度 25～30℃
貧油含苯 ≯0.2%
管式爐煙囪吸力 -100Pa
管式爐輻射段壓力 -50～50Pa
脫苯塔塔頂壓力 10Kpa
脫苯塔塔底壓力 ～50Kpa
4)主要設(shè)備的選擇
設(shè)備名稱及規(guī)格 | 主要材質(zhì) | 臺數(shù) |
脫苯塔DN3000/2800H=40108 | Q235-A不銹鋼 | 1 |
再生器DN2600H=10527 | Q235-A | 1 |
管式爐7MW-2.45MPa-φ140/φ168 | Q235-A | 1 |
一段貧富油換熱器 FN=120m2 | Q235-A | 5 |
二段貧富油換熱器 FN=120m2 | Q235-A | 5 |
一段貧油冷卻器 FN=100m2 | 不銹鋼 | 4 |
二段貧油冷卻器 FN=60m2 | 不銹鋼 | 3 |
5)主要環(huán)保措施
a)各貯槽放散氣體引入鼓風(fēng)機(jī)前的煤氣管道中，廢氣不外排。
b) 系統(tǒng)內(nèi)的放空水、放空油和漏液集中回收，不對環(huán)境產(chǎn)生污染。
1.1.4.6 酸堿庫工段
設(shè)置2個濃堿貯槽、1個氫氧化鉀貯槽和2個堿真空槽，分別用于接受外來的堿液NaOH和KOH，并定期用泵送至脫硫工段；設(shè)置2個硫酸槽、1個復(fù)式真空槽，用于接受外來的硫酸（93%），并定期用泵送至硫銨工段。本裝置采用火車運(yùn)輸方式。
1.1.4.7 車間外部管道
為滿足生產(chǎn)的需要，建設(shè)一套外部管道是十分必要的。外部管道的設(shè)計包括如下內(nèi)容：
a) 連接各工段的煤氣管道；
b) 輸送各種物料和產(chǎn)品的工藝管道；
c) 部分公共設(shè)施管道（僅包括宜于架空敷設(shè)的公用設(shè)施管道）；
管道均采用架空敷設(shè)的方式，其結(jié)構(gòu)型式為綜合管廊和一般管架相結(jié)合，在管線密集處采用綜合管廊結(jié)構(gòu)，在綜合管廊上還為電力專業(yè)留有架設(shè)電纜的位置。
由于架空外部管道的設(shè)計包含了工廠內(nèi)諸多外部管線的綜合設(shè)計，因而具有設(shè)計合理，結(jié)構(gòu)緊湊，節(jié)約占地，方便施工，利于管理的特點(diǎn)。
1.1.5 單機(jī)、成套作業(yè)區(qū)引進(jìn)與設(shè)備分交
脫硫硫回收工段需以小成套方式引進(jìn)技術(shù)、合作設(shè)計，關(guān)鍵設(shè)備引進(jìn)。超級離心機(jī)、焦油壓榨泵以單機(jī)形式從國外引進(jìn)。
附：三元流變頻風(fēng)機(jī)和常規(guī)變頻風(fēng)機(jī)性能比較：
| 三元流變頻風(fēng)機(jī) | 常規(guī)變頻風(fēng)機(jī) | 備注 |
轉(zhuǎn)速 r/min | 4600 | 4530 | |
軸功率 KW | 708 | 830 | |
電機(jī)功率 KW | 800 | 1000 | |
價格 萬元/臺 | 226 | 190 | （不包括變頻裝置的價格） |
運(yùn)行費(fèi)用 萬元/年 | 329.38 | 411.72 | |
| 電價按0.47元/度計 | |
2.1.1.1 氣候參數(shù)
極端*高氣溫 39.4℃
極端*低氣溫 -18.1℃
年平均氣溫 16.3℃
*熱月平均氣溫 28.8℃
*冷月平均氣溫 3.0℃
年平均大氣壓力 1013.4hPa
夏季平均大氣壓力 1001.7hPa
冬季平均大氣壓力 1023.3hPa
年平均降水量 1230.6mm
日*大降水量 317.4mm
*大積雪深度 32cm
*熱**平均相對濕度 79%
*冷**平均相對濕度 76%
全年平均風(fēng)速 2.6m/s
夏季平均風(fēng)速 2.6m/s
冬季平均風(fēng)速 2.7m/s
30年一遇*大風(fēng)速 21.9m/s
全年*多風(fēng)向及其頻率 NNE,14%
夏季*多風(fēng)向及其頻率 C,12% NNE,9%
冬季*多風(fēng)向及其頻率 NNE,19%
*大凍土深度 10cm
35.2℃
3) 煤氣凈化車間
序號 | 名稱 | 建筑面積（ m2 ） |
1 | 煤氣鼓風(fēng)機(jī)室 | 1690 |
2 | 初冷器平臺 | 244 |
3 | 電捕焦油器平臺 | 252 |
4 | 除焦油器平臺 | 198 |
5 | 硫銨廠房及倉庫及蒸氨塔架 | 2777 |
6 | 粗苯平臺及塔架 | 617 |
7 | 脫硫鼓風(fēng)機(jī)室 | 82 |
8 | 結(jié)片機(jī)室 | 318 |
9 | 油庫工段操作室 | 44 |
10 | 火車裝車臺 | 35 |
11 | 冷鼓工段室外地坪 | 6037 |
12 | 硫銨工段室外地坪 | 1891 |
13 | 粗苯工段室外地坪 | 1700 |
14 | 脫硫工段室外地坪 | 2783 |
15 | 油庫工段室外地坪 | 1030 |
16 | 終冷洗苯工段室外地坪 | 660 |
| | |
| | |
| 室外地坪合計 | 14101 |
| 建筑面積合計 | 6257 |
4) 生產(chǎn)輔助設(shè)施及行政生活設(shè)施
序號 | 名稱 | 建筑面積（ m2 ） |
1 | 循環(huán)水系統(tǒng)水質(zhì)穩(wěn)定間 | 240 |
2 | 除油凝結(jié)水泵站 | 170 |
3 | 溴化鋰制冷站及2#變電所 | 800 |
4 | 壓縮空氣站 | 386 |
5 | 集中控制樓 | 6188 |
6 | 煉焦配電所 | 1007 |
7 | 煤氣凈化配電所 | 1007 |
8 | 1#備煤車間變電所 | 200 |
9 | 備煤區(qū)域公共廁所 | 98 |
10 | 煉焦區(qū)域公共廁所 | 98 |
11 | 煤氣凈化區(qū)域公共廁所 | 98 |
12 | 循環(huán)水小區(qū)室外地坪 | 4558 |
13 | 除油凝結(jié)水泵站室外地坪 | 143 |
| | |
| | |
| 室外地坪合計 | 4701 |
| 建筑面積合計 | 10292 |
2.2.1.1 壓縮空氣供應(yīng)
本工程生產(chǎn)壓縮空氣用量為40.7m3/min, 考慮未預(yù)計用戶時46.81m3/min,壓力為0.6～0.8 MPa;儀表用凈化壓縮空氣用量為5m3/min, 考慮未預(yù)計用戶時5.75m3/min,壓力為0.6MPa；
2.2.1.2 低溫水供應(yīng)
本工程用低溫水量為1775t/h；供水溫度為16℃；回水溫度為23℃。本工程擬新建一座蒸汽溴化鋰制冷站，生產(chǎn)低溫水滿足各用戶的需要。
2.2.1.3 氮?dú)夤?yīng)
本工程所用氮?dú)饬繛?/span>21.58m3/min，考慮未預(yù)計用戶25.9m3/min,
2.2.1.4 凝結(jié)水回收
本工程制冷站凝結(jié)水量為：17.55t/h，由制冷站內(nèi)設(shè)置的凝結(jié)水收集器回收，送至焦化公司的除鹽水站；本工程全廠生產(chǎn)凝結(jié)水回收量為：13.05t/h；考慮未預(yù)計用戶時：15.66t/h；由于生產(chǎn)凝結(jié)水中含有油質(zhì)，故本工程擬建除油凝結(jié)水泵站一座。回收的凝結(jié)水送至焦化公司的化學(xué)除鹽水站。
2.2.2 熱力設(shè)施
2.2.2.1 溴化鋰制冷站
本工程新建1座溴化鋰制冷站，內(nèi)設(shè)SXZ4-582(16/23)型蒸汽雙效溴化鋰吸收式制冷機(jī)組4臺，夏季3臺運(yùn)行，1臺備用，冬季檢修。并相應(yīng)設(shè)置凝結(jié)水回收器等附屬設(shè)備。單臺溴化鋰?yán)渌畽C(jī)組制冷量為Q=6400kW。制冷站的凝結(jié)水回收后送至焦化公司除鹽水站的除鹽水箱內(nèi)，經(jīng)處理后供應(yīng)各除鹽水用戶使用。制冷站夏季的凝結(jié)水回收量為：17.55t/h;
制冷站低溫水供水溫度為16℃，回水溫度為23℃；循環(huán)冷卻水進(jìn)水溫度為35℃，出水溫度為45℃。
2.2.2.2 壓縮空氣站
根據(jù)武鋼焦化公司能源系統(tǒng)規(guī)劃方案及本工程用氣的要求，本工程新建壓縮空氣站，內(nèi)設(shè)2臺離心式空氣壓縮機(jī)，單臺能力Q=110m3/min、P=0.8MPa，2臺運(yùn)行；預(yù)留1臺位置，*終3臺運(yùn)行；另設(shè)2臺冷凍干燥機(jī)，單臺能力Q=120m3/min、P=0.8MPa，2臺運(yùn)行；預(yù)留1臺位置，*終3臺運(yùn)行；2套WQZ—B—80/0.8型無熱再生空氣干燥器（Q=80m3/min、P=0.8MPa），1套運(yùn)行，1套備用。并相應(yīng)設(shè)有除塵過濾器、儲氣罐等輔助設(shè)備。以供應(yīng)本工程及干熄焦、10萬t/a苯加氫、35萬t/a焦油加工、老區(qū)生產(chǎn)、用壓縮空氣及儀表、除塵用凈化壓縮空氣。
外供壓縮空氣指標(biāo)：
a、生產(chǎn)及除塵用凈化壓縮空氣的指標(biāo)為：
*大含塵濃度： ≤5mg/m3
*大粒徑 ： ≤5μm
壓力露點(diǎn) ： ≤3℃
b、儀表用凈化壓縮空氣的指標(biāo)為：
*大含塵濃度： ≤1mg/m3
*大粒徑 ： ≤1μm
*大含油量： ≤1mg/m3
壓力露點(diǎn) ： ≤-20℃
2.2.3 生產(chǎn)、消防給水系統(tǒng)
本工程生產(chǎn)新水量為704 m3/h，主要供新1，2# 焦?fàn)t及三回收生產(chǎn)、消防用水及各循環(huán)水系統(tǒng)的補(bǔ)充水。
煤焦油加工工段、苯加氫工段及干熄焦工程共預(yù)留生產(chǎn)新水量為351m3/h，接點(diǎn)引自三回收邊界。
消防給水水量：室內(nèi)為25 L/s，室外為30 L/s，室內(nèi)外消防按現(xiàn)行<</span>建筑設(shè)計消防規(guī)范>要求配置消火栓及滅火器。室外設(shè)地上式消火栓，消火栓沿道路敷設(shè)，間距不大于120m，保護(hù)半徑不大于150m。
煤氣凈化循環(huán)水主要供給：冷凝鼓風(fēng)工段初冷器上段、粗苯蒸餾工段一段
貧油冷卻器、終冷洗苯工段等設(shè)備做冷卻用水, 設(shè)備進(jìn)口水溫要求為33℃，出口水溫為46℃，循環(huán)水量為6471m3/h。循環(huán)水回水靠余壓進(jìn)入機(jī)械抽風(fēng)冷卻塔進(jìn)行降溫冷卻，冷卻后水溫為33℃，經(jīng)循環(huán)水泵組加壓后供給工藝各設(shè)備循環(huán)使用。
為保證循環(huán)水系統(tǒng)水質(zhì)，該系統(tǒng)設(shè)有全自動過濾裝置進(jìn)行過濾，旁濾水量為400m3/h，該系統(tǒng)補(bǔ)充水量為275m3/h，由工業(yè)水管道供給，排污水水量為65m3/h，其中49m3/h送至除塵地面站加濕卸灰機(jī)、泡沫除塵做為二次用水，剩余16m3/h排至合流制排水管道。
主要設(shè)備：
16x16m2逆流式機(jī)械抽風(fēng)冷卻塔，附LF80IV型風(fēng)機(jī)，共4格。
循環(huán)水泵：600S75B型離心泵，Q=2618 m3/h，H=51 m，附電機(jī)功率P=560kW，U=10kV，共5臺。(3臺工作，2臺備用)
PT963-400型過濾器，Q=400m3/h（共1套）。
煤焦油加工工段、苯加氫工段及干熄焦工程預(yù)留循環(huán)水量共為2254m3/h，接自三回收循環(huán)水系統(tǒng)。循環(huán)水系統(tǒng)預(yù)留600S75B型離心泵(1臺)。
制冷機(jī)循環(huán)水主要供給溴化鋰制冷機(jī)做冷卻用水, 設(shè)備進(jìn)口水溫要求為33℃，出口水溫為41℃，循環(huán)水量為3420m3/h。循環(huán)水回水靠余壓進(jìn)入機(jī)械抽風(fēng)冷卻塔進(jìn)行降溫冷卻，冷卻后水溫為33℃，經(jīng)循環(huán)水泵組加壓后供給制冷機(jī)循環(huán)使用。
為保證循環(huán)水系統(tǒng)水質(zhì)，該系統(tǒng)設(shè)有全自動過濾裝置進(jìn)行過濾，旁濾水量為200m3/h，該系統(tǒng)補(bǔ)充水量為80m3/h，由工業(yè)水管道供給，排污水水量為20m3/h，排至合流制排水管道。
16x16m2逆流式機(jī)械抽風(fēng)冷卻塔，附LF80IV型風(fēng)機(jī)，共2格。
循環(huán)水泵：500S35型離心泵，Q=2020 m3/h，H=35 m，附電機(jī)功率P=280kW，U=10kV，共3臺。（2臺工作，1臺備用）
PT963-200型過濾器，Q=200m3/h (共1套)。
2.2.6低溫水給水系統(tǒng)
本工程所需低溫水水量為1775m3/h。制冷機(jī)出水水溫為16℃，直接供給冷凝鼓風(fēng)工段、脫硫工段、終冷洗苯工段等低溫水設(shè)備，用后水溫升至23℃。
主要設(shè)備：
循環(huán)水泵：350S75B型離心泵，Q=1100 m3/h，H=57 m，附電機(jī)功率P=280kW，U=10kV，共3臺。（2臺工作，1臺備用）
2.2.7酚氰廢水
蒸氨廢水由化產(chǎn)工藝沿管架送至二回收酚氰廢水處理站，其它廢水為自流水，武鋼公司可由槽車送至二回收酚氰廢水處理站統(tǒng)一處理。
處理前的酚氰廢水水質(zhì)：
CODcr： <</span>5000mg/L
油： <</span>50mg/L
酚： <</span>1800mg/L
NH3-N： <</span>200mg/L
CN-： <</span>12mg/L
本工程在回收區(qū)設(shè)回收綜合電氣室一座，內(nèi)部附設(shè)回收10kV配電所、回收車間變電所。兩路10kV電源分別引自上級變電所的兩段10kV母線。10kV配電所主接線形式為單母線三分段。負(fù)責(zé)回收變電所(10/0.4kV)、循環(huán)水變電所(10/0.4kV)、備煤變電所(10/0.4kV)、回收區(qū)和備煤及循環(huán)水10kV高壓電動機(jī)的供電。同時為預(yù)留的苯加氫考慮了負(fù)荷及開關(guān)柜備用位置。
本工程在煉焦車間設(shè)煉焦綜合電氣室一座，內(nèi)部附設(shè)煉焦10kV配電所、煉焦車間變電所。兩路10kV電源分別引自上級變電所的兩段10kV母線。10kV配電所主接線形式為單母線分段。負(fù)責(zé)煉焦變電所(10/0.4kV)、裝煤車和熄焦車變壓器(10/0.66kV)、篩焦變電所(10/0.4kV)及各除塵地面站、空壓站10kV高壓電動機(jī)的供電，同時還為推焦車及攔焦車提供10kV電源。并為預(yù)留的焦油工段考慮了負(fù)荷及開關(guān)柜備用位置。
本工程共設(shè)車間變電所5座，分別為1#備煤變電所、2#循環(huán)水變電所、3#篩焦變電所、4#化產(chǎn)回收變電所（設(shè)在回收綜合電氣室內(nèi)）、5#煉焦變電所（設(shè)在煉焦綜合電氣室內(nèi)），1~4#車間變電所均為兩路10kV受電，并選用2臺10/0.4kV全封閉變壓器，每臺變壓器的容量均能承擔(dān)該變電所全部負(fù)荷的100%容量，兩臺變壓器正常分列運(yùn)行，各擔(dān)負(fù)約50%負(fù)荷，當(dāng)其中一臺變壓器故障或檢修時，由另一臺變壓器擔(dān)負(fù)100%的負(fù)荷。5#變電所內(nèi)設(shè)10/0.4kV、10/0.66kV全封閉變壓器各2臺，4路10kV受電，2臺10/0.4kV變壓器的容量均能承擔(dān)0.4kV全部負(fù)荷的100%容量，兩臺變壓器正常分列運(yùn)行，各擔(dān)負(fù)約50%負(fù)荷，當(dāng)其中一臺變壓器故障或檢修時，由另一臺變壓器擔(dān)負(fù)100%的負(fù)荷。2臺10/0.66kV變壓器正常分列運(yùn)行。每臺均能承擔(dān)0.66kV全部負(fù)荷的100%容量
1#備煤變電所：由化產(chǎn)10kV配電所10kV母線的不同母線段提供兩路10kV電源，所內(nèi)安裝兩臺容量1250kVA、10/0.4kV變壓器，主要負(fù)責(zé)備煤車間的預(yù)粉碎機(jī)室、粉碎機(jī)室、配煤室、酸堿庫等處供電。
2#循環(huán)水變電所：由化產(chǎn)10kV配電所10kV母線的不同母線段提供兩路10kV電源，所內(nèi)安裝兩臺容量1000kVA、10/0.4kV變壓器，主要負(fù)責(zé)循環(huán)水、制冷站等處供電。
3#篩焦變電所：由煉焦10kV配電所10kV母線的不同母線段提供兩路10kV電源，所內(nèi)安裝兩臺容量1000kVA、10/0.4kV變壓器，主要負(fù)責(zé)篩焦樓除塵地面站、篩焦工段等處供電。
4#化產(chǎn)回收變電所（設(shè)在回收綜合電氣室內(nèi)）：由化產(chǎn)10kV配電所10kV母線的不同母線段提供兩路10kV電源，所內(nèi)安裝兩臺容量1600kVA、10/0.4kV變壓器，主要負(fù)責(zé)冷凝鼓風(fēng)工段、脫硫、硫回收工段、硫銨、蒸氨工段、終冷洗苯工段、粗苯蒸餾工段、水質(zhì)穩(wěn)定間、除油凝結(jié)水泵站等處供電。
5#煉焦變電所（設(shè)在煉焦綜合電氣室內(nèi)）：由煉焦10kV配電所10kV母線的不同母線段分別提供2路10kV電源，所內(nèi)安裝的兩臺容量800kVA、10/0.4kV變壓器，主要負(fù)責(zé)煉焦0.4KV負(fù)荷、出焦除塵地面站、備煤工段煤塔動力箱、空壓站等處供電。此外,所內(nèi)安裝的兩臺容量1600kVA、10/0.66kV變壓器，主要負(fù)責(zé)0.66kV裝煤車、焦罐運(yùn)載車滑觸線供電。
為了改善功率因數(shù)，分別在各10kV配電所10kV母線及車間變電所0.4kV母線設(shè)無功補(bǔ)償裝置。無功補(bǔ)償采用靜電電容器補(bǔ)償方式，補(bǔ)償后0.4kV母線功率因數(shù)達(dá)到0.85，10kV 母線功率因數(shù)達(dá)到0.93。
本工程在各10kV配電所分別設(shè)置微機(jī)綜合自動化系統(tǒng)一套，負(fù)責(zé)其高壓設(shè)備的集中測量、控制、保護(hù)。
微機(jī)綜合自動化系統(tǒng)主要實現(xiàn)功能如下：
(1)遙測：
對供電系統(tǒng)的電流、電壓、電能、功率、功率因數(shù)、頻率、變壓器溫度等參數(shù)進(jìn)行遙測。
(2)遙信：
對供電系統(tǒng)的開關(guān)運(yùn)行狀態(tài)進(jìn)行實時監(jiān)視，有事故跳閘、事故預(yù)告及電流、電壓、溫度等越限報警。與常規(guī)信號系統(tǒng)相比，事故跳閘分辨時間極短。對事故時間、跳閘時間、事故前電流、事故電流等事故參數(shù)進(jìn)行實時記錄。
(3)遙控：
根據(jù)遙測、遙信結(jié)果及具體情況，按照規(guī)定的操作權(quán)限，通過專用鍵盤、鼠標(biāo)等實現(xiàn)對全廠供電系統(tǒng)的高壓開關(guān)實現(xiàn)遠(yuǎn)距離合、分閘遙控和數(shù)據(jù)的輸入、修改。
(4)繼電保護(hù)：
具有可靠性高、判斷準(zhǔn)確、動作速度快等特點(diǎn)，帶有過流、速斷、接地、過壓、欠壓、輕重瓦斯、溫度等保護(hù)，可作為主保護(hù)也可作為后備保護(hù)，用戶可根據(jù)需要設(shè)置相應(yīng)的保護(hù)。繼電保護(hù)整定值及整定時限，可通過專用工程軟件現(xiàn)場設(shè)定。
(5)系統(tǒng)自診斷功能：
測量控制保護(hù)系統(tǒng)是否時刻處于完好狀態(tài)很大程度上決定其可靠性。傳統(tǒng)的測量控制保護(hù)系統(tǒng)是以人工定期檢驗來保證的，有相當(dāng)大的局限性。而微機(jī)自動化系統(tǒng)可高速對系統(tǒng)本身進(jìn)行巡檢，隨時監(jiān)
2.3.1.1 主要技術(shù)指標(biāo)
1）回收綜合電氣室(10kV側(cè))：
有功功率： Pjs=10904kW；(含預(yù)留苯加氫部分)
視在功率： Sjs=11725kVA。(含預(yù)留苯加氫部分)
年耗電量為39498x103kW.h；(扣除預(yù)留焦油、苯加氫部分)
